1、输送带在机尾滚筒处跑偏
可能原因：a、托辊卡住；b、积聚料屑；c、配重不足；d、装载不当、洒料；e、托辊、滚筒与输送机不在中心线上。
2、输送带在任何一点跑偏
可能原因：a、偏载；b、积聚料屑；c托辊按照不当；d输送带一侧受过渡张力；e、装载不当、洒料；f、托辊、滚筒与输送机不在中心线上。
3、部分输送带在任何一点跑偏
可能原因：a、输送带硫化接头性能不良、机械带扣选择不当；b、边缘磨损；c、输送带呈弧形。
4、输送带在机头滚筒处跑偏
可能原因：a、托辊、滚筒与输送机不在中心线上；b、积聚料屑；c、滚筒胶面磨损；d、托辊安装不当。
5、在几个特定托辊上输送带向一侧整段跑偏
可能原因：a、托辊、滚筒与输送机不在中心线上；b、托辊安装不当；c、积聚料屑。
6、输送带打滑
可能原因：a、托辊卡住；b、积聚料屑；c、滚筒胶面磨损；d、配重不足；e、输送带与滚筒间摩擦力不足。
7、启动时输送带打滑
可能原因：a、输送带与滚筒间摩擦力不足；b、配重不足；c、滚筒胶面磨损；d、输送带强度不够。
8、输送带过度伸长
可能原因：a、过度紧张；b、输送带强度不够；c、积聚料屑；d、配重过大；e、双驱滚筒非同步运转；f、化学物质、酸、热、表面粗糙物质造成的损害。
9、输送带在带扣处或带扣附近断裂、或带扣松动
可能原因：a、输送带强度不够；b、滚筒直径过小；c、过度紧张；d、滚筒胶面磨损；e、配重过大；f、输送带与滚筒间有异物；g、双驱滚筒非同步运转；h、输送带硫化接头性能不良、机械带扣选择不当。
10、硫化接头断裂
可能原因：a输送带强度不够；b、滚筒直径过小；c、过度紧张；d、输送带与滚筒间有异物；e、双驱滚筒非同步运转；f、输送带硫化接头性能不良、机械带扣选择不当。
11、上覆盖胶磨损严重、包括撕裂、凿孔、断裂、戳破
可能原因：a、积聚料屑；b、装载不当、洒料；c、相对装载速度过高或过低；d、装载物对带扣冲击过大；e、化学物质、酸、热、表面粗糙物质造成的损害。
12、下覆盖胶磨损严重
可能原因：a、托辊卡住；b、积聚料屑；c、滚筒胶面磨损；d、输送带与滚筒间有异物；e、输送带与滚筒间摩擦力不足；f、化学物质、酸、热、表面粗糙物质造成的损害。
13、输送带边缘磨损严重
可能原因：a、偏载；b、输送带一侧受过度张力；c、装载不当、洒料；d、化学物质、酸、热、表面粗糙物质造成的损害；e、输送带呈弧形；f、积聚料屑；g、输送带硫化接头性能不良、机械带扣选择不当。
14、覆盖层存在点状、条纹状气泡
可能原因：化学物质、酸、热、表面粗糙物质造成的损害。
15、输送带硬化、龟裂
可能原因：a、化学物质、酸、热、表面粗糙物质造成的损害；b、滚筒直径小；c、滚筒胶面磨损。
16、覆盖层脆化、龟裂
可能原因：化学物质、酸、热、表面粗糙物质造成的损害。
17、上覆盖胶有纵向槽痕
可能原因：a、侧挡板安装不当；b、托辊卡住；c、积聚料屑；d、装载物对带扣冲击过大。
18、下覆盖胶有纵向槽痕
可能原因：a、托辊卡住；b、积聚料屑；c、滚筒胶面磨损。
19、托辊成槽处损坏
可能原因：a、托辊间隙过大；b、变坡点坡度太大。
带式输送机常见问题的处理方法1、输送带呈弧形不会发生的整芯输送带上，对于分层带注意以下几点：a）避免挤撞分层输送带；b）避免在潮湿环境中存放分层输送带；c）输送带在磨合时必须先将输送带拉直；d）检查整个输送机系统。2、输送带硫化接头性能不良、机械带扣选择不当a）使用合适的机械带扣；b）输送带运行一段时间后重新张紧；c）如果硫化接头出现问题，切除此接头并重新制作；d）定期观察。3、输送带一侧被拉长变形不会发生在整芯输送带上，对于其它输送带注意以下几点：输送带的磨合需足够长的时间，如果输送带磨合不良或是旧输送带，去掉被拉长变形部分并重新制作一个接头。4、配重过大a）重新计算并相应调整配重；b）降低张紧力至临界点并重新固定；c）如是绞车张紧，作适当调整。5、配重不足重新计算并相应调整配重。6、化学物质、酸、碱、热、表面粗糙物质造成的损害a）选用为特殊条件设计的输送带；b）采用密封式机械扣或硫化接头；c）输送机采取防雨、防晒等措施。7、双驱滚筒非同步运转对滚筒作适当调节。8、输送带强度不够因中心点或装载点过煤量增加，或带速减小，应重新计算张力并改用合适带强的输送带。